設計方案在不改變高爐煤氣質(zhì)量的情況下，可以通過提高壓縮機的密封質(zhì)量來改善壓縮機的運行狀況。煤氣壓縮機的密封形式原采用傳統(tǒng)的機械密封，利用橡膠制品密封環(huán)，因質(zhì)量等多方面因素，不能很好地起到密封作用。通過改變壓縮機的傳統(tǒng)密封方式，煤氣與熱力用廠區(qū)現(xiàn)有的氮氣對壓縮機進行氮氣密封。把氮氣通過管道引入加壓機房，通入壓縮機一、二級缸活塞桿兩道密封環(huán)之間，使氮氣充滿壓縮機活塞桿與密封環(huán)的空隙處。
為了改善潤滑，頻繁更換潤滑油，造成新油的大量耗費。經(jīng)分析，原因是壓縮機傳動系統(tǒng)和煤氣傳輸系統(tǒng)之間的密封不十分嚴密，使煤氣中的灰塵、水分通過壓縮機一、二級缸活塞桿的密封環(huán)進入潤滑系統(tǒng)，使油箱中的潤滑油乳化加快，造成潤滑不良，最終導致壓縮機部件損壞加快。
關(guān)鍵技術(shù)的考慮（1）氮氣管道直徑的選擇氮氣在廠區(qū)管內(nèi)輸送壓力為0.7MPa，從管道價格、承受壓力兩方面綜合考慮，選擇了內(nèi)徑為32mm的普通焊接鋼管。
（2）氮氣壓力的選擇氮氣在管道的輸送壓力為0.7MPa，煤氣壓縮機一級缸出口煤氣壓力為0.15MPa左右，二級缸出口煤氣壓力為0.2MPa左右。氮氣進入壓縮機的壓力應調(diào)節(jié)至分別高于一、二級缸出口煤氣壓力，一級缸進口氮氣壓力調(diào)節(jié)至0.25MPa，二級缸進口氮氣壓力調(diào)節(jié)至0.3MPa，利用氮氣與高爐煤氣之間的壓力差，杜絕了煤氣中攜帶的水分、灰塵進入潤滑系統(tǒng)，從根本上解決了潤滑油乳化、變質(zhì)的問題。
（3）氮氣進入油箱問題的解決氮氣在充滿壓縮機活塞桿與兩道密封環(huán)的空隙的同時，因其壓力高，一部分進入氣缸隨煤氣一起排出，另一部分氮氣會沿活塞桿進入油箱，容易造成油箱內(nèi)的壓力增大。在油箱上部設計安裝了放散裝置，并且把放散裝置引至室外，確保油箱內(nèi)油面上的壓力為常壓。
實施效果（1）2001年對4號煤氣壓縮機實施了改造，通過一年多的試運行，效果顯著。檢修、部件更換率同另外3臺比較明顯降低。潤滑油變質(zhì)速度大大降低，從每月平均耗油量為330kg降為130kg.
（2）氮氣溫度低，吸收活塞桿和密封環(huán)摩擦產(chǎn)生的熱量，具有很好的冷卻作用，延長了活塞桿和密封環(huán)的使用壽命；且氮氣為惰性氣體，不易發(fā)生物理、化學變化，操作安全性大，同煤氣相比對人體傷害大大減少。2002年4月，又對其他3臺壓縮機進行了技術(shù)改造，運行效果良好，大修次數(shù)從改造前的年平均7次降為改造后的年平均2.5次。
?。?）年節(jié)約材料費、年節(jié)約備件費和年節(jié)約檢修費之和，扣除總項目投資后，年直接經(jīng)濟效益為4。結(jié)語通過改變煤氣壓縮機的密封模式，利用氮氣密封煤氣壓縮機，收到了明顯的效益。不僅大大降低了工人的勞動強度，而且減少了因檢修經(jīng)常堵盲板操作所帶來的危險性。